ผู้ผลิตอุปกรณ์เสริมสำหรับการผลิตสายเคเบิล

ความรู้อุตสาหกรรม

บูรณาการเครื่องทดสอบ Spark ใน อุปกรณ์อุปกรณ์เสริมการผลิตสายไฟ : การเลือกแรงดันไฟฟ้าและความไวต่อความผิดพลาด

เครื่องมือทดสอบประกายไฟเป็นหนึ่งในชิ้นส่วนที่สำคัญที่สุดในการปฏิบัติงาน อุปกรณ์เสริม บนสายการอัดรีดลวดหุ้มฉนวนใดๆ แต่พารามิเตอร์การกำหนดค่ามักถูกตั้งค่าเพียงครั้งเดียวในการทดสอบการใช้งานและไม่เคยมีการตรวจสอบซ้ำ แม้ว่าจะมีการเปลี่ยนแปลงส่วนผสมผลิตภัณฑ์และข้อกำหนดเฉพาะของสายเคเบิลใหม่ก็ตาม แรงดันไฟฟ้าทดสอบที่ใช้โดยเครื่องทดสอบประกายไฟจะต้องตรงกับความหนาของผนังฉนวนและความเป็นฉนวนของวัสดุของผลิตภัณฑ์สายเคเบิลแต่ละชนิด การใช้แรงดันไฟฟ้าที่ปรับเทียบแล้วสำหรับสายไฟอาคาร 0.6/1kV กับสายไฟอุปกรณ์ 300V แบบผนังบางจะทำให้เกิดการคัดแยกที่ผิดพลาดจากเหตุการณ์การปล่อยที่พื้นผิวซึ่งไม่ใช่ข้อบกพร่องของฉนวนของแท้ การใช้แรงดันไฟฟ้าเดียวกันกับสายเคเบิลที่มีผนังหนาขึ้นที่ความเร็วสายการผลิตที่ปรับให้เหมาะสมสำหรับผลิตภัณฑ์ที่บางกว่าจะพลาดข้อบกพร่องรูเข็มซึ่งพื้นที่ผิวเล็กเกินไปที่จะแตกตัวเป็นไอออนที่ความแรงของสนามแม่เหล็กที่ต่ำกว่า ไม่มีสถานการณ์ใดที่จะตอบสนองคุณภาพการผลิต และทั้งสองสถานการณ์จะติดตามโดยตรงไปยังการกำหนดค่าเครื่องทดสอบประกายไฟที่ไม่ถูกต้อง แทนที่จะเป็นความผิดปกติของอุปกรณ์

พื้นฐานมาตรฐานอุตสาหกรรมสำหรับการเลือกแรงดันไฟฟ้าทดสอบประกายไฟคือ IEC 60227 และ IEC 60502 สำหรับสายเคเบิลหุ้มฉนวน PVC และ XLPE ตามลำดับ ซึ่งระบุแรงดันไฟฟ้าทดสอบขั้นต่ำเป็นฟังก์ชันของระดับแรงดันไฟฟ้าปกติและความหนาของฉนวน อย่างไรก็ตาม มาตรฐานเหล่านี้กำหนดเกณฑ์การยอมรับขั้นต่ำ ไม่ใช่การตั้งค่าความไวที่เหมาะสมที่สุด ในทางปฏิบัติ การตั้งค่าแรงดันไฟฟ้าของเครื่องมือทดสอบประกายไฟให้สูงกว่าค่าต่ำสุดมาตรฐาน 15-20% ในขณะที่ยังคงต่ำกว่าระดับการทนต่อไดอิเล็กทริกของฉนวน จะเพิ่มความน่าจะเป็นในการตรวจจับรูเข็มขนาดเล็กและข้อบกพร่องจุดบางที่อาจผ่านที่แรงดันไฟฟ้าขั้นต่ำได้อย่างมาก ความน่าจะเป็นในการตรวจจับรูเข็มขนาด 50 ไมครอนในฉนวน PVC ผนังขนาด 0.8 มม. เพิ่มขึ้นจากประมาณ 60% ที่แรงดันไฟฟ้าขั้นต่ำของ IEC เป็นสูงกว่า 95% ที่ 115% ของค่าขั้นต่ำ — การปรับปรุงคุณภาพอย่างมีนัยสำคัญทำได้โดยการปรับพารามิเตอร์เพียงอย่างเดียว โดยไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนฮาร์ดแวร์

การกำหนดค่าอิเล็กโทรดของเครื่องทดสอบประกายไฟยังส่งผลต่อความไวของข้อผิดพลาดในลักษณะที่วิศวกรฝ่ายผลิตไม่ค่อยได้อธิบายอย่างชัดเจน อิเล็กโทรดสายโซ่ลูกปัดรักษาการสัมผัสกับพื้นผิวสายเคเบิลอย่างสม่ำเสมอตลอดช่วง OD เต็มรูปแบบของส่วนผสมผลิตภัณฑ์ แต่รูปทรงหน้าสัมผัสแบบแบ่งส่วนจะสร้างช่องว่างสั้นๆ ในพื้นที่ครอบคลุมของอิเล็กโทรดที่จุดเชื่อมต่อลูกปัดแต่ละอัน โดยทั่วไปจะมีความกว้าง 0.5–1.5 มม. และสามารถทำให้รูเข็มที่อยู่ในตำแหน่งช่องว่างอย่างแม่นยำเพื่อให้สามารถผ่านเครื่องทดสอบไปโดยไม่ถูกตรวจพบ เครื่องมือทดสอบแบบสัมผัสของเหลวที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าช่วยขจัดปัญหาช่องว่างนี้โดยสิ้นเชิง แต่จำเป็นต้องมีห้องของเหลวแบบปิดผนึกซึ่งจะเพิ่มความซับซ้อนในการบำรุงรักษา สำหรับสายการผลิตความเร็วสูงที่ผลิตสายเคเบิลที่มีความสำคัญต่อความปลอดภัย การทำความเข้าใจช่องว่างในการตรวจจับนี้และรวมตำแหน่งทดสอบประกายไฟสำรองไว้ด้วยกัน — หนึ่งตำแหน่งก่อนการดึงออกและอีกหนึ่งตำแหน่งหลังจากนั้น — จะมอบความซ้ำซ้อนที่ครอบคลุมซึ่งกำจัดช่องว่างการตรวจจับทางเรขาคณิตอันถือเป็นความเสี่ยงด้านคุณภาพ

ปัจจัยการออกแบบรางระบายความร้อนที่ส่งผลต่อคุณภาพพื้นผิวฉนวนและความเสถียรของมิติ

รางระบายความร้อนในสายการอัดรีดสายเคเบิลทำหน้าที่กำหนดทั้งคุณภาพทางเรขาคณิตของสายเคเบิลที่เสร็จแล้วและลักษณะพื้นผิวของแจ็คเก็ตฉนวนโดยตรง แม้ว่าในฐานะอุปกรณ์ประเภทหนึ่งของอุปกรณ์เสริมในการผลิตสายเคเบิล จึงได้รับความสนใจทางวิศวกรรมน้อยกว่าเครื่องอัดรีดหรือครอสเฮดในระหว่างข้อกำหนดของสายการผลิต พารามิเตอร์การออกแบบที่สำคัญของรางทำความเย็นคือความแม่นยำในการควบคุมอุณหภูมิของน้ำ รูปทรงทางเข้าของรางน้ำ ระยะห่างที่รองรับสายเคเบิล และระดับความปั่นป่วนของน้ำ พารามิเตอร์แต่ละตัวเหล่านี้ส่งผลต่อคุณลักษณะด้านคุณภาพที่แตกต่างกันของสายเคเบิลที่ทำเสร็จแล้ว และการปรับให้เหมาะสมโดยไม่คำนึงถึงพารามิเตอร์อื่นๆ สามารถสร้างปัญหาด้านคุณภาพใหม่ในขณะที่แก้ไขปัญหาเดิมได้

อุณหภูมิของน้ำที่จุดเริ่มต้นรางน้ำ ซึ่งเป็นจุดที่อัดรีดร้อนสัมผัสกับตัวกลางทำความเย็น มีผลกระทบโดยตรงต่อคุณภาพพื้นผิวมากที่สุด น้ำที่ไหลเข้าเย็นมากเกินไปทำให้พื้นผิวด้านนอกของแจ็คเก็ตแข็งตัวอย่างรวดเร็ว ทำให้เกิดชั้นผิวหนังที่มีความเป็นผลึกสูงกว่าวัสดุที่ซ่อนอยู่ในโพลีเมอร์กึ่งผลึก เช่น HDPE หรือ LLDPE ชั้นผิวหนังนี้มีลักษณะการขยายตัวเนื่องจากความร้อนที่แตกต่างจากแกนกลาง ทำให้เกิดความเค้นตกค้างที่ส่วนต่อประสานของแกนผิวหนังซึ่งอาจปรากฏเป็นรอยแตกตามยาวของพื้นผิวภายใต้การโค้งงอ หรือเป็นความล้มเหลวในการยึดเกาะของแจ็คเก็ตก่อนกำหนดที่จุดสิ้นสุด วิธีการระบายความร้อนแบบไล่ระดับ — น้ำอุ่นในส่วนรางแรก และน้ำเย็นลงเรื่อยๆ ในส่วนต่อๆ ไป — ลดการไล่ระดับความร้อนที่ส่วนต่อประสานของผิวหนัง-แกน และสร้างโปรไฟล์ความเป็นผลึกที่สม่ำเสมอมากขึ้นผ่านความหนาของผนังฉนวน

ผลกระทบของพารามิเตอร์รางระบายความร้อนต่อคุณสมบัติคุณภาพสายเคเบิล

รูปทรงทางเข้าของรางทำความเย็น — โดยเฉพาะระยะห่างระหว่างทางออกของแม่พิมพ์และการสัมผัสน้ำครั้งแรก — เรียกว่าโซนแห้งหรือช่องว่างอากาศ ช่องว่างนี้ช่วยให้พื้นผิวอัดรีดพัฒนาความแข็งแกร่งของโครงสร้างที่เพียงพอก่อนที่จะสัมผัสกับน้ำ เพื่อให้สายเคเบิลไม่เสียรูปที่จุดรองรับจุดแรก สำหรับแจ็คเก็ตคอมพาวด์แบบอ่อนบนสายเคเบิลที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ ความยาวโซนแห้งไม่เพียงพอจะทำให้เกิดรอยหน้าสัมผัสแบนที่รางนำรางแรกซึ่งถาวรและไม่เป็นที่ยอมรับในเชิงความสวยงาม ระยะห่างของโซนแห้งที่ยาวเกินไปทำให้แรงโน้มถ่วงกระทำกับสารอัดรีดแบบอ่อนก่อนที่มันจะลงสู่น้ำ ทำให้เกิดรูปวงรีในหน้าตัดที่ไม่สามารถแก้ไขได้ที่ปลายน้ำ ความยาวโซนแห้งที่เหมาะสมที่สุดต้องถูกกำหนดโดยเชิงประจักษ์สำหรับการผสมแต่ละขนาดคอมปาวน์และสายเคเบิล และควรเป็นพารามิเตอร์ที่กำหนดค่าได้ในการออกแบบรางน้ำ แทนที่จะเป็นขนาดโครงสร้างคงที่

การเลือกกว้านและหนอนผีเสื้อ: เมื่ออุปกรณ์เสริมแต่ละประเภทเป็นตัวเลือกที่ดีกว่า

หน่วยลากออกเป็นองค์ประกอบควบคุมความเร็วของสายการอัดรีด โดยจะกำหนดอัตราการผลิตและกำหนดอัตราส่วนการดึงลงระหว่างดายเอาท์พุตและเส้นผ่านศูนย์กลางของสายเคเบิลที่เสร็จแล้ว การออกแบบการลากออกโดยพื้นฐานที่แตกต่างกันสองแบบนั้นมีการใช้งานทั่วไป: การลากแบบกว้านซึ่งใช้การพันหลายรอบรอบล้อที่ขับเคลื่อนเพื่อสร้างแรงดึงผ่านแรงเสียดทาน และการลากแบบหนอนผีเสื้อซึ่งยึดสายเคเบิลระหว่างรางสายพานสองเส้นที่ตรงข้ามกันและดึงโดยด้ามจับเชิงกลโดยตรง การเลือกระหว่างอุปกรณ์เสริมทั้งสองประเภทนี้มีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อคุณภาพพื้นผิว ความเสถียรของแรงดึง และช่วงของขนาดสายเคเบิลที่สายกำหนดให้สามารถรองรับได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนเครื่องมือ แต่การตัดสินใจมักขึ้นอยู่กับต้นทุนเงินทุนเพียงอย่างเดียว แทนที่จะเป็นการวิเคราะห์อย่างเป็นระบบของข้อกำหนดการใช้งาน

การดึงออกของกว้านจะสร้างแรงดึงผ่านแรงเสียดทานระหว่างพื้นผิวของสายเคเบิลและล้อกว้าน แรงดึงจะเป็นสัดส่วนกับแรงสัมผัสปกติและค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานระหว่างปลอกหุ้มสายเคเบิลและพื้นผิวล้อ ตามสมการของกว้าน เนื่องจากสายเคเบิลพันหลายรอบรอบๆ กว้าน แรงสัมผัสจึงกระจายไปทั่วพื้นที่ผิวขนาดใหญ่ ลดแรงกดจากการสัมผัส และทำให้การดึงกว้านเป็นตัวเลือกที่ต้องการสำหรับสายเคเบิลที่มีสารประกอบของปลอกหุ้มที่อ่อนนุ่มและทำเครื่องหมายได้ง่าย เช่น TPE ซิลิโคน และ PVC ที่มีความยืดหยุ่นสูง ข้อจำกัดของการดึงออกของกว้านคือการพันแบบหลายเลี้ยวต้องใช้สายเคเบิลที่มีความยืดหยุ่นเพียงพอเพื่อให้สอดคล้องกับความโค้งของล้อกว้าน - สายเคเบิลที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่และมีความแข็งสูงไม่สามารถบรรลุมุมการพันที่เพียงพอบนเส้นผ่านศูนย์กลางล้อกว้านที่ใช้งานได้จริง ทำให้การลากแบบหนอนผีเสื้อเป็นทางเลือกเดียวที่ใช้งานได้สำหรับสายเคเบิลที่มีขนาดสูงกว่า OD ประมาณ 25 มม.

การดึงออกของหนอนผีเสื้อจะใช้แรงดึงผ่านหน้าสัมผัสของสายพานต่อสายเคเบิลโดยตรงตลอดความยาวหน้าสัมผัสของสายพานทั้งหมด แรงจับยึดถูกกำหนดโดยการปรับความตึงของสายพาน ซึ่งจะกำหนดทั้งความสามารถในการดึงและแรงกดสัมผัสบนพื้นผิวสายเคเบิล สำหรับสายเคเบิลแบบปลอกอ่อน แรงจับยึดของสายพานที่มากเกินไปจะสร้างพื้นผิวถาวรจากรูปทรงของขอบสายพาน ซึ่งเป็นข้อบกพร่องที่เป็นปัญหาโดยเฉพาะกับสายเคเบิลแบบผิวเรียบซึ่งการทำเครื่องหมายบนพื้นผิวใดๆ เป็นสิ่งที่ยอมรับไม่ได้ในเชิงความสวยงาม โครงสร้างหนอนผีเสื้อที่เหมาะสมสำหรับสายอ่อนต้องใช้แผ่นรองสายพานที่กว้างขึ้น แรงกดในการหนีบลดลง และวัสดุพื้นผิวสายพานที่มีค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีสูงแต่มีความแข็งต่ำ โดยทั่วไปแล้วจะเป็นสูตรโพลียูรีเทนที่เป็นเอกสิทธิ์มากกว่าการเฆี่ยนด้วยยางมาตรฐาน

กลยุทธ์การวางตำแหน่งเกจเส้นผ่านศูนย์กลางเลเซอร์: เพราะเหตุใดตำแหน่งบนเส้นจึงกำหนดสิ่งที่คุณควบคุมได้

เส้นผ่านศูนย์กลางเกจเลเซอร์เป็นอุปกรณ์มาตรฐานของอุปกรณ์การผลิตสายไฟบนสายการผลิตอัดรีดที่ทันสมัย แต่มูลค่าที่ได้จะขึ้นอยู่กับตำแหน่งที่สัมพันธ์กับทางออกของแม่พิมพ์ รางระบายความร้อน และการลากออก ตำแหน่งเกจจะกำหนดทั้งประเภทของผลป้อนกลับของกระบวนการที่มีอยู่และความล่าช้าในการขนส่งระหว่างการรบกวนของกระบวนการและการตรวจจับ ซึ่งเป็นปัจจัยที่กำหนดว่าสัญญาณเส้นผ่านศูนย์กลางใดที่สามารถควบคุมได้จริง และข้อบกพร่องใดจะเกิดขึ้นก่อนที่ระบบควบคุมจะสามารถตอบสนองได้

เกจที่อยู่ในตำแหน่งทันทีหลังจากทางออกของดาย — ในโซนแห้งก่อนถึงรางระบายความร้อน — จะวัดเส้นผ่านศูนย์กลางของการอัดรีดร้อนก่อนการรักษาเสถียรภาพของขนาด ตำแหน่งนี้ให้การตอบสนองที่เร็วที่สุดสำหรับการควบคุมการวางศูนย์กลางแม่พิมพ์และการควบคุมเอาท์พุตของเครื่องอัดรีด แต่จะวัดเส้นผ่านศูนย์กลางที่จะเปลี่ยนแปลงในระหว่างการทำความเย็นเนื่องจากการหดตัวด้วยความร้อน โดยทั่วไปเส้นผ่านศูนย์กลางร้อนที่ตำแหน่งนี้จะมีขนาดใหญ่กว่าเส้นผ่านศูนย์กลางเย็นสุดท้ายประมาณ 3–8% ขึ้นอยู่กับค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนของสารประกอบ และระบบควบคุมต้องใช้แฟคเตอร์การแก้ไขที่ขึ้นกับอุณหภูมิเพื่อเชื่อมโยงการอ่านเกจร้อนกับ OD สุดท้ายเป้าหมาย หากไม่มีการแก้ไขนี้ เกจโซนร้อนจะสร้างการควบคุมตามการอ้างอิงเส้นผ่านศูนย์กลางที่ไม่ถูกต้อง ซึ่งอาจผลักดันกระบวนการออกจากเป้าหมายแทนที่จะหันไปหาเป้าหมาย

เกจที่วางตำแหน่งหลังจากรางทำความเย็นเต็มจะวัดเส้นผ่านศูนย์กลางอุณหภูมิแวดล้อมสุดท้าย ซึ่งเป็นค่าที่ลูกค้าจะวัดและข้อกำหนดมาตรฐานที่ต้องการ ตำแหน่งนี้ให้การวัดเส้นผ่านศูนย์กลางที่แม่นยำและเกี่ยวข้องโดยตรงที่สุด แต่ทำให้เกิดความล่าช้าในการขนส่งเท่ากับเวลาขนส่งรางน้ำ ซึ่งที่ความเร็วสาย 100 ม./นาที และรางน้ำ 6 เมตรคือ 3.6 วินาที ในระหว่างความล่าช้านี้ กระบวนการอัดรีดได้ผลิตสายเคเบิลยาว 6 เมตรที่เส้นผ่านศูนย์กลางกระแสไฟก่อนที่ระบบควบคุมจะได้รับการตอบสนองใดๆ สำหรับเส้นที่ความแปรผันของเส้นผ่านศูนย์กลางค่อยๆ เกิดขึ้น — จากการปนเปื้อนของแพ็คกรองแบบก้าวหน้าหรือการเปลี่ยนแปลงความหนืดของสารประกอบอย่างค่อยเป็นค่อยไป — การหน่วงเวลานี้เป็นที่ยอมรับได้ สำหรับเส้นที่มีการแปรผันของเส้นผ่านศูนย์กลางอย่างกะทันหัน — จากเหตุการณ์ไฟกระชากในเครื่องอัดรีดหรือแรงดึงชั่วคราวที่การดึงออก — การหน่วงเวลาหมายความว่าสายเคเบิลที่มีความยาวไม่ตรงตามข้อกำหนดถูกสร้างขึ้นก่อนที่จะดำเนินการแก้ไขใดๆ ได้

• กลยุทธ์แบบดูอัลเกจ: การวางเกจหนึ่งตัวในโซนร้อนเพื่อการตรวจจับการรบกวนกระบวนการที่รวดเร็ว และหนึ่งเกจหลังรางระบายความร้อนสำหรับการตรวจสอบมิติขั้นสุดท้าย ให้ทั้งการตอบสนองอย่างรวดเร็วต่อการรบกวนอย่างกะทันหันและการควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางในระยะยาวที่แม่นยำ - เกจโซนร้อนจะกระตุ้นการดำเนินการแก้ไขทันที ในขณะที่เกจโซนเย็นจะตรวจสอบผลการแก้ไข และปรับปัจจัยการแก้ไขโซนร้อนตามการหดตัวของความร้อนจริงที่สังเกตได้ในการผลิต
• ตำแหน่งการตรวจสอบความเยื้องศูนย์: เครื่องตรวจสอบความเยื้องศูนย์ ซึ่งต้องใช้สายเคเบิลในการส่งผ่านข้อต่อน้ำสำหรับการวัดความหนาของผนังอัลตราโซนิก จะต้องวางตำแหน่งไว้ภายในรางทำความเย็นในขณะที่แจ็คเก็ตยังคงนิ่มบางส่วน โดยทั่วไปจะอยู่ในรางประมาณ 1-2 เมตร เพื่อให้ข้อเสนอแนะตรงกลางของดายที่ดำเนินการได้ก่อนที่แจ็คเก็ตจะแข็งตัว การวัดค่าความเยื้องศูนย์หลังรางสามารถยืนยันได้เฉพาะข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นแล้วเท่านั้น ไม่สามารถป้องกันได้
• ข้อกำหนดการป้องกันเกจ: เกจโซนร้อนทำงานในสภาพแวดล้อมที่มีไอน้ำ ไอระเหยของสารประกอบ และการกระเซ็นของสารชะล้างเป็นครั้งคราว — ระดับการป้องกันขั้นต่ำระดับ IP65 พร้อมการไล่อากาศแรงดันบวกบนหน้าต่างเลนส์ถือเป็นสิ่งสำคัญ เกจที่ระบุสำหรับห้องปลอดเชื้อหรือสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมโดยรอบจะสัมผัสกับการปนเปื้อนของเลนส์อย่างรวดเร็วและการเบี่ยงเบนการสอบเทียบในสภาพแวดล้อมโซนอัดขึ้นรูป

การจัดการชุดหน้าจอและเบรกเกอร์เพลท: ช่วงการบำรุงรักษาและการตรวจสอบแรงดันตก

ชุดคัดกรองและแผ่นเบรกเกอร์คือรายการของอุปกรณ์อุปกรณ์เสริมในการผลิตสายไฟที่ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการหลอม ความเสถียรของแรงดันในการอัดขึ้นรูป และความสมบูรณ์ของฉนวนในท้ายที่สุด ทว่าส่วนประกอบเหล่านี้เป็นหนึ่งในส่วนประกอบวัสดุสิ้นเปลืองที่ได้รับการจัดการอย่างไม่สอดคล้องกันมากที่สุดในการอัดรีดสายเคเบิล หน้าที่หลักของ screen pack คือการกรองสิ่งปนเปื้อนและอนุภาคเจลจากพอลิเมอร์ที่ละลายก่อนที่จะเข้าสู่แม่พิมพ์ครอสเฮด แผ่นเบรกเกอร์ให้การสนับสนุนโครงสร้างสำหรับตะแกรง และยังทำหน้าที่แปลงการไหลแบบหมุนของสกรูให้เป็นรูปแบบการไหลเชิงเส้นที่เหมาะสำหรับการเข้าแม่พิมพ์แบบสม่ำเสมอ เมื่อชุดกรองสะสมอนุภาคที่ถูกกรอง ความต้านทานการไหลจะเพิ่มขึ้น ส่งผลให้แรงดันหลอมเหลวที่ต้นน้ำของตัวกรองเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง แรงดันที่เพิ่มขึ้นนี้เป็นตัวบ่งชี้หลักของสภาพของตัวกรอง แต่มักถูกละเลยหรือตีความผิดจนกว่าความแตกต่างของแรงดันจะรุนแรงพอที่จะทำให้เกิดความไม่เสถียรของการอัดขึ้นรูปหรือการแตกของตัวกรอง

การสร้างช่วงการเปลี่ยนตะแกรงโดยอิงตามความแตกต่างของความดันมากกว่าเวลาที่ผ่านไปเป็นแนวทางที่ถูกต้องทางเทคนิค และสร้างคุณภาพการหลอมที่สม่ำเสมอมากกว่าช่วงเวลาที่อิงตามเวลา ค่าที่ตั้งไว้ความแตกต่างของความดัน — โดยทั่วไปจะอยู่ที่ 20–40 บาร์ เหนือความดันพื้นฐานที่กรองแบบสะอาดสำหรับสารประกอบปัจจุบันและอัตราเอาท์พุท — จะกระตุ้นให้เกิดคำแนะนำในการเปลี่ยนตัวกรองก่อนที่ความดันที่เพิ่มขึ้นจะมากพอที่จะส่งผลต่อความเป็นเนื้อเดียวกันของหลอมละลายหรือทำให้เกิดเหตุการณ์ไฟกระชาก ในทางตรงกันข้าม ช่วงเวลาตามเวลาจะได้รับการปรับเทียบกับอัตราการปนเปื้อนในกรณีที่เลวร้ายที่สุดของสารประกอบที่กำลังดำเนินการอยู่ และจะกำหนดเวลาการเปลี่ยนแปลงตัวกรองบ่อยเกินไปสำหรับสารประกอบที่สะอาด และนานเกินไปสำหรับสารประกอบที่มีการบดละเอียดที่มีการปนเปื้อนสูง ทำให้เกิดการหยุดทำงานโดยไม่จำเป็นหรือเหตุการณ์ด้านคุณภาพที่เกิดขึ้นจริง ขึ้นอยู่กับว่าอัตราการปนเปื้อนจะเบี่ยงเบนไปจากสมมติฐานของช่วงเวลาอย่างไร

Shanghai Yessjet Precise Machinery Co., Ltd. ก่อตั้งขึ้นในเซี่ยงไฮ้ในปี 2002 ด้วยการลงทุนจากไต้หวัน และขยายกิจการผ่าน Jiangsu Yessjet Precise Machinery Co., Ltd. ในเมืองอี้ซิง อู๋ซี ในปี 2017 โดยได้รวมเอาการตรวจสอบความดันหลอมเหลวพร้อมแรงดันส่วนต่างที่มีแนวโน้มเข้าสู่ระบบควบคุมสายการผลิตมาตรฐานในสายการผลิตการอัดขึ้นรูปทั้งหมดที่บริษัทผลิตและการปรับปรุงใหม่ ส่วนต่างของแรงดันระหว่างโซนท่อต้นทางและทางเข้าของครอสเฮดจะถูกบันทึกอย่างต่อเนื่อง และ HMI ส่วนควบคุมจะแสดงกราฟแนวโน้มที่ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถคาดการณ์อายุการใช้งานของตัวกรองที่เหลืออยู่ตามอัตราการเพิ่มขึ้นของแรงดันในปัจจุบัน ช่วยให้สามารถเปลี่ยนหน้าจอตามแผนในระหว่างช่วงพักการผลิตตามกำหนด แทนที่จะเป็นการเปลี่ยนแปลงฉุกเฉินระหว่างการทำงานที่ก่อให้เกิดเศษซากและของเสียในการเริ่มต้น การบูรณาการการจัดการหน้าจอเข้ากับระบบควบคุมสายการผลิตเป็นตัวอย่างของวิธีที่การตรวจสอบอุปกรณ์เสริมเมื่อฝังอย่างเหมาะสมในสถาปัตยกรรมการควบคุมการผลิตโดยรวม จะแปลงกิจกรรมการบำรุงรักษาเชิงรับให้เป็นขั้นตอนกระบวนการที่วางแผนไว้และคาดการณ์ได้ ซึ่งสนับสนุนแทนที่จะรบกวนความต่อเนื่องของการผลิต

ข้อมูลจำเพาะของระบบดูดควันสำหรับการอัดรีดสายเคเบิล: ข้อกำหนดเฉพาะด้านการไหลของอากาศ ความเร็วในการดักจับ และข้อกำหนดเฉพาะของสารประกอบ

ระบบสกัดควันเป็นหมวดหมู่หนึ่งของอุปกรณ์เสริมในการผลิตสายไฟซึ่งไม่ค่อยมีการระบุถึงความเข้มงวดแบบเดียวกันกับอุปกรณ์ในกระบวนการผลิต แม้ว่าจะส่งผลโดยตรงของการสกัดที่ไม่เพียงพอทั้งต่อสุขภาพของผู้ปฏิบัติงานและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ก็ตาม การอัดขึ้นรูปสายเคเบิลจะสร้างโปรไฟล์ควันเฉพาะของสารประกอบที่แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญในองค์ประกอบ อัตราปริมาตร และลักษณะทางพิษวิทยาระหว่าง PVC, LSZH, XLPE และสารประกอบพิเศษ ระบบสกัดทั่วไปเพียงระบบเดียวที่ออกแบบโดยใช้อัตราปริมาตรควันของ PVC จะมีขนาดเล็กลงอย่างมากสำหรับสารประกอบ LSZH ซึ่งจะปล่อยปริมาตรควันที่สูงขึ้นอย่างมากในระหว่างกระบวนการผลิต เนื่องจากปริมาณแร่ที่บรรจุอยู่ในสารดังกล่าวและผลพลอยได้จากการสลายตัวของระบบสารหน่วงไฟของอะลูมิเนียมไตรไฮเดรตและแมกนีเซียมไฮดรอกไซด์ที่ใช้ในวัสดุเหล่านี้

พารามิเตอร์ทางวิศวกรรมที่สำคัญสำหรับประสิทธิผลของระบบสกัดคือความเร็วในการดักจับ — ความเร็วลมที่แหล่งกำเนิดควัน (หน้าแม่พิมพ์ พื้นที่ครอสเฮด และโซนทางออกของสายเคเบิลร้อน) ที่จำเป็นในการขึ้นและขนส่งควันเข้าไปในท่อสกัดก่อนที่จะกระจายไปสู่สภาพแวดล้อมการทำงาน สำหรับการใช้งานการอัดขึ้นรูปสายเคเบิล ความเร็วการจับที่ต้องการที่หน้าแม่พิมพ์โดยทั่วไปจะอยู่ในช่วงตั้งแต่ 0.5 ถึง 1.0 ม./วินาที ขึ้นอยู่กับอัตราการปล่อยควันผสมและรูปทรงของตู้ดูดควัน เครื่องดูดควันที่อยู่ในตำแหน่งที่ห่างจากแหล่งกำเนิดควันมากเกินไป แม้ว่าจะเกินระยะการออกแบบไป 100–150 มม.ก็ตาม ความเร็วในการดักจับจะลดลง 40–60% ที่จุดแหล่งกำเนิดเนื่องจากความสัมพันธ์กำลังสองผกผันระหว่างระยะห่างของควันกับประสิทธิภาพในการดักจับ ส่งผลให้ระบบดูดควันไม่ทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ แม้ว่าจะใช้งานด้วยการไหลของอากาศแบบเต็มรูปแบบก็ตาม

• การสกัดสารประกอบพีวีซี: ข้อกังวลหลักคือไฮโดรเจนคลอไรด์ (HCl) และไอพลาสติไซเซอร์ - ต้องใช้ท่อที่ทนต่อการกัดกร่อน (สแตนเลสหรือบุ PVC) วัสดุใบพัดพัดลมที่ทนกรด และเครื่องฟอกแบบเปียกหรือขั้นตอนกรองถ่านกัมมันต์เพื่อทำให้ HCl เป็นกลางก่อนที่จะปล่อยไอเสีย
• การสกัดสารประกอบ LSZH: ปริมาณควันรวมสูงกว่า PVC ผลิตภัณฑ์จากการสลายตัวของตัวเติมแร่ประกอบด้วยอนุภาคละเอียดที่ต้องใช้ถุงกรองหรือขั้น HEPA ขั้นท้ายน้ำของหน่วยสกัดหลักเพื่อป้องกันการปล่อยอนุภาค - ตัวกรองคาร์บอนมาตรฐานเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอสำหรับโปรไฟล์ควัน LSZH
• การสกัด XLPE (เปอร์ออกไซด์เชื่อมขวาง): มีเทนและอะซิโตฟีโนนเป็นผลพลอยได้จากการสลายตัวของไดคิวมิลเปอร์ออกไซด์ ทั้งสองชนิดติดไฟได้ที่ความเข้มข้นสูง โดยต้องใช้มอเตอร์พัดลมที่ได้รับการจัดอันดับ ATEX และใบพัดที่ไม่ก่อให้เกิดประกายไฟในระบบสกัดที่รองรับสายเชื่อมขวาง XLPE
• การสกัดยางซิลิโคน: ไอระเหยของไซล็อกเซนแบบไซคลิกคือการปล่อยก๊าซปฐมภูมิ — มีความเป็นพิษต่ำแต่ควบแน่นได้ง่ายในส่วนท่อส่งความเย็น ทำให้เกิดการสะสมตัวที่เหนียวซึ่งจะลดหน้าตัดของท่ออย่างต่อเนื่องและเพิ่มแรงดันตกคร่อมของระบบ ท่อสกัดสำหรับสายซิลิโคนจำเป็นต้องมีแผงเข้าถึงที่จุดต่ำและกำหนดเวลาการทำความสะอาดเพื่อป้องกันการสะสมของคราบสกปรก

ระบบสกัดที่ระบุอย่างถูกต้องในการทดสอบเดินเครื่องแต่ไม่ได้รับการบำรุงรักษาจะลดลงจนไม่มีประสิทธิผลภายใน 6-18 เดือนบนสายการอัดรีดสายเคเบิลที่ทำงานอย่างต่อเนื่อง การโหลดสารกรอง การสึกหรอของลูกปืนพัดลม การสะสมของคราบในท่อ และการเคลื่อนตัวของตำแหน่งฝากระโปรงขณะเข้าถึงท่อเพื่อการบำรุงรักษา ล้วนส่งผลให้ประสิทธิภาพในการดักจับลดลงอย่างต่อเนื่อง การรวมการวัดการไหลของอากาศของระบบสกัด — โดยใช้การตรวจสอบเครื่องวัดความเร็วลมแบบง่ายๆ ที่ด้านหน้าฝากระโปรง — เข้ากับขั้นตอนการบำรุงรักษารายไตรมาส ช่วยให้ยืนยันประสิทธิภาพการสกัดได้อย่างเป็นกลางโดยไม่ต้องใช้อุปกรณ์ตรวจวัดโดยผู้เชี่ยวชาญ และระบุการย่อยสลายก่อนที่จะถึงระดับที่สร้างผลกระทบด้านสุขภาพหรือคุณภาพของผลิตภัณฑ์